Application du tripolyphosphate d'aluminium dans l'industrie des revêtements

Le tripolyphosphate d'aluminium (ATP) est largement utilisé commepigment anticorrosion écologiquedans l'industrie des revêtements. Il remplace efficacement les pigments antirouille toxiques traditionnels commeminium (Pb₃O₄) et chromate de zinc (ZnCrO₄)tout en offrant une excellente résistance à la corrosion et une compatibilité avec divers revêtements.

1. Fonctions clés des revêtements

• Protection contre la corrosion et la rouille

• Réagit avec les surfaces métalliques pour former uncouche protectrice de phosphate, empêchant l'oxydation et la corrosion.

• Inhibecorrosion électrochimique, assurant ainsi une protection à long terme.

• Améliore l'adhérence et la durabilité

• Amélioreadhérence du revêtementsur les surfaces métalliques, réduisant ainsi le pelage et le délaminage.

• Offre une résistance àaltération, produits chimiques et humidité.

• Écologique et non toxique

• Sans plomb ni chrome, conforme aux normesRoHS, REACH et autres réglementations environnementales.

• Convient pourrevêtements vertset des formulations durables.

2. Principales applications dans les systèmes de revêtement

(1) Apprêts anticorrosion

• Utilisé dansprimaires industrielspouracier, aluminium et métaux galvanisés.

• Appliqué dansrevêtements marins, de construction et automobiles.

• Couramment utilisé dansprimaires époxy, alkyde, acrylique et polyuréthane.

(2) Revêtements protecteurs pour l'industrie lourde

• Revêtements marins et navals: Protège les navires, les conteneurs et les structures offshore contrecorrosion par l'eau salée.

• Ponts et infrastructures: Utilisé dansstructures en acier, pipelines et revêtements ferroviaires.

• Industrie pétrolière et gazière: Protègeréservoirs de stockage, équipements de forage et raffineries.

(3) Revêtements en poudre

• Fournitprotection longue duréedanssystèmes de revêtement en poudre respectueux de l'environnement.

• Utilisé pourboîtiers électriques, machines industrielles et appareils électroménagers.

(4) Revêtements à base d'eau

• Compatible avecrevêtements à base d'eau à faible teneur en COV et écologiques.

• Utilisé danspeintures industrielles, revêtements de construction et revêtements pour machines.

(5) Revêtements pour l'automobile et l'aérospatiale

• Appliqué dansApprêts automobiles, revêtements de soubassement et revêtements protecteurs aérospatiaux.

• Améliorerésistance aux produits chimiques, à l'humidité et aux variations de température.

3. Tendances futures

• Transition vers des revêtements à base d'eau et à faible teneur en COV

• Demande croissante deformulations respectueuses de l'environnement.

• Utilisation accrue d'ATP dansrevêtements industriels à base d'eau.

• Nanotechnologie et systèmes hybrides

• Développement deATP nano-modifiépourpropriétés de dispersion et de résistance à la corrosion améliorées.

• Combinaison avecsilicates, phosphates de zinc et inhibiteurs organiquespour des performances améliorées.

• Développement des applications

• Utilisation croissante dansrevêtements électroniques, revêtements intelligents et revêtements protecteurs de nouvelle génération.

Conclusion

Le tripolyphosphate d'aluminium joue un rôlerôle essentiel dans les revêtements anticorrosion, offranthaute performance, respect de l'environnement et polyvalenceSes applications couvrent un large éventail de domaines.revêtements marins, automobiles, d'infrastructures et industrielsce qui en fait un pigment clé dans le moderneindustrie du revêtement.

Rapport d'ajout recommandé de tripolyphosphate d'aluminium dans les revêtements

Le dosage deTripolyphosphate d'aluminium (ATP)Le dosage dans les revêtements dépend du système de revêtement, des conditions environnementales et des performances anticorrosion souhaitées. La plage de dosage typique est la suivante :

1. Rapport d'ajout recommandé dans les amorces

• Revêtements à base de solvants: 10%–25%(basé sur le poids total du revêtement)

• Revêtements à base d'eau: 5%–15%(basé sur le poids total du revêtement)

• revêtements en poudre: 8%–20%(basé sur le poids total du revêtement)

2. Application dans les revêtements anticorrosion

• Apprêts époxy: 12%–20%

• Peintures alkydes antirouille: 8%–15%

• revêtements acryliques: 5%–12%

• Revêtements en polyuréthane: 10%–18%

• Revêtements industriels haute performance(revêtements marins, revêtements de pipelines) :15%–25%

3. Facteurs influençant le ratio d'addition

• Type de substratDifférents matériaux (acier, aluminium, métaux galvanisés) nécessitent des niveaux de dosage différents.

• exposition environnementaleUne dose plus élevée est nécessaire pourmarin, forte humidité et haute températureconditions.

• Type de revêtement:

• Systèmes à base d'eaunécessitent généralement une dose plus faible en raison des limitations de dispersion.

• Revêtements à base de solvantspeut accueillir un pourcentage plus élevé.

4. Bonnes pratiques d'utilisation

• À combiner avec d'autres pigments anticorrosion(par exemple, l'oxyde de zinc, les silicates) pour une protection renforcée.

• Optimiser la formulation du revêtementpour assurer une dispersion adéquate et éviter la sédimentation.

• Effectuer des essais en laboratoireDéterminer le juste équilibre entre rentabilité et performance anticorrosion.

Pour les applications spécialisées ou les exigences de haute performance, il est recommandé d'effectuer des essais préliminaires afin de déterminerratio d'addition idéal.