Applicazione del tripolifosfato di alluminio nell'industria dei rivestimenti

Il tripolifosfato di alluminio (ATP) è ampiamente utilizzato comepigmento anticorrosivo ecologiconell'industria dei rivestimenti. Sostituisce efficacemente i tradizionali pigmenti antiruggine tossici comeminio (Pb₃O₄) e cromato di zinco (ZnCrO₄)offrendo al contempo un'eccellente resistenza alla corrosione e compatibilità con vari rivestimenti.

1. Funzioni chiave nei rivestimenti

• Anticorrosione e prevenzione della ruggine

• Reagisce con le superfici metalliche per formare unstrato protettivo di fosfato, prevenendo l'ossidazione e la corrosione.

• Inibiscecorrosione elettrochimica, garantendo una protezione a lungo termine.

• Migliora l'adesione e la durata

• Miglioraadesione del rivestimentosulle superfici metalliche, riducendone la desquamazione e la delaminazione.

• Fornisce resistenza aagenti atmosferici, sostanze chimiche e umidità.

• Ecologico e non tossico

• Senza piombo e cromo, conforme alla normaRoHS, REACH e altre normative ambientali.

• Adatto perrivestimenti verdie formulazioni sostenibili.

2. Principali applicazioni nei sistemi di rivestimento

(1) Primer anticorrosione

• Utilizzato inprimer industrialiperacciaio, alluminio e metalli zincati.

• Applicato inrivestimenti marini, edili e automobilistici.

• Comunemente usato inprimer epossidici, alchidici, acrilici e poliuretanici.

(2) Rivestimenti protettivi per l'industria pesante

• Rivestimenti marini e navali: Protegge navi, container e strutture offshore dacorrosione dell'acqua salata.

• Ponti e infrastrutture: Usato instrutture in acciaio, condotte e rivestimenti ferroviari.

• Industria petrolifera e del gas: Proteggeserbatoi di stoccaggio, attrezzature di perforazione e raffinerie.

(3) Rivestimenti in polvere

• Fornisceprotezione di lunga durataInsistemi di verniciatura a polvere ecocompatibili.

• Utilizzato perquadri elettrici, macchinari industriali ed elettrodomestici.

(4) Rivestimenti a base d'acqua

• Compatibile conrivestimenti a base d'acqua a basso contenuto di COV ed ecocompatibili.

• Utilizzato invernici industriali, rivestimenti per l'edilizia e rivestimenti per macchinari.

(5) Rivestimenti per l'industria automobilistica e aerospaziale

• Applicato inprimer per autoveicoli, rivestimenti sottoscocca e rivestimenti protettivi aerospaziali.

• Miglioraresistenza agli agenti chimici, all'umidità e alle variazioni di temperatura.

3. Tendenze future

• Passaggio a rivestimenti a base d'acqua e a basso contenuto di COV

• Domanda crescente diformulazioni ecocompatibili.

• Aumento dell'uso di ATP inrivestimenti industriali a base d'acqua.

• Nanotecnologie e sistemi ibridi

• Sviluppo diATP nano-modificatoperproprietà di dispersione e anticorrosione migliorate.

• Combinazione consilicati, fosfati di zinco e inibitori organiciper prestazioni migliorate.

• Applicazioni in espansione

• Utilizzo crescente inrivestimenti elettronici, rivestimenti intelligenti e rivestimenti protettivi di nuova generazione.

Conclusione

Il tripolifosfato di alluminio svolge un ruoloruolo critico nei rivestimenti anticorrosione, offrendoalte prestazioni, ecocompatibilità e versatilitàLe sue applicazioni si estendono surivestimenti marini, automobilistici, infrastrutturali e industriali, rendendolo un pigmento chiave nella modernaindustria dei rivestimenti.

Rapporto di aggiunta consigliato di tripolifosfato di alluminio nei rivestimenti

Il dosaggio diTripolifosfato di alluminio (ATP)nei rivestimenti dipende dal sistema di rivestimento, dalle condizioni ambientali e dalle prestazioni anticorrosione desiderate. L'intervallo di dosaggio tipico è il seguente:

1. Rapporto di aggiunta consigliato nei primer

• Rivestimenti a base di solvente: 10%–25%(in base al peso totale del rivestimento)

• Rivestimenti a base d'acqua: 5%–15%(in base al peso totale del rivestimento)

• Rivestimenti in polvere: 8%–20%(in base al peso totale del rivestimento)

2. Applicazione nei rivestimenti anticorrosivi

• Primer epossidici: 12%–20%

• Vernici antiruggine alchidiche: 8%–15%

• Rivestimenti acrilici: 5%–12%

• Rivestimenti in poliuretano: 10%–18%

• Rivestimenti industriali ad alte prestazioni(rivestimenti marini, rivestimenti per condotte):15%–25%

3. Fattori che influenzano il rapporto di addizione

• Tipo di substrato: Materiali diversi (acciaio, alluminio, metalli zincati) richiedono livelli di dosaggio diversi.

• Esposizione ambientale: È necessario un dosaggio più elevato permarino, ad alta umidità e ad alta temperaturacondizioni.

• Tipo di rivestimento:

• Sistemi a base d'acquageneralmente richiedono un dosaggio inferiore a causa delle limitazioni di dispersione.

• Rivestimenti a base di solventepuò ospitare una percentuale più alta.

4. Migliori pratiche di utilizzo

• Combinabile con altri pigmenti anticorrosivi(ad esempio, ossido di zinco, silicati) per una maggiore protezione.

• Ottimizzare la formulazione del rivestimentoper garantire una corretta dispersione e prevenire la sedimentazione.

• Condurre prove di laboratorioper determinare l'equilibrio ottimale tra rapporto costo-efficacia e prestazioni anticorrosione.

Per applicazioni specializzate o requisiti di elevate prestazioni, si consiglia di condurre test preliminari per determinare larapporto di addizione ideale.